动力电池包PACK制造工艺系列③：激光焊接——强劲的动力粘合剂

  欢迎各位小伙伴来到“PACK工艺系列合集”！新能源汽车的爆发式增长，带动动力电池包（PACK）制造工艺不断革新。作为电池系统的“骨骼”与“神经”，激光焊接技术以高精度、高强度的特性，成为保障电池安全性与可靠性的核心工艺。接下来将从激光焊接的概念、关键步骤、性能要求及未来趋势四大维度，解析激光焊接如何为动力电池注入强劲“粘合力”。

  电池包PACK制造工艺系列②：模组或CTP模块装配——电池包的“高阶积木”如何装配？

  激光焊接利用高功率密度的激光束（波长1064nm或532nm），通过聚焦形成微小热源区，使金属材料瞬间熔化并形成焊缝。其核心优势在于：

  能量集中：功率密度可达10⁶W/cm²，热影响区仅0.3mm，减少对电池材料的损伤；

  材料兼容性：可焊接铝、铜、镍等高反材料，非常适合于动力电池中铝壳体（厚度0.6~0.8mm）与铜极耳的异种金属连接；

  工艺灵活性：支持脉冲焊（用于薄材防爆阀）与连续焊（用于壳体密封），适配方形、圆柱、软包电池全场景。

  以特斯拉4680电池为例，其极耳环形焊接采用多轴激光技术，焊点一致性达99.9%，明显提升导电效率与安全性。

  ：采用连续激光焊接铝合金壳体（Al3003），焊接速度达200mm/s，焊缝气孔率＜2%，确保耐压1MPa不泄漏；

  ：极耳折弯后压平至厚度公差±0.05mm，表面经紫外激光清洗，提升铝材吸收率30%；

  2.5kW脉冲激光，铝-铝焊接采用绿光激光（532nm）扫描“之字形”轨迹，导电面积≥极耳截面的80%。

  ：多轴机器人实现电芯串并联，焊点拉力＞30N（断裂需发生在母材而非焊点）；

  激光焊接过程及焊接飞溅现象，引用自知乎-独汆组一号（或公众号LaserLWM）

  智能化：AI实时监控200+参数（如功率、离焦量），预测焊点质量准确率98%，不良率从0.5%降至0.1%；

  绿色化：绿光激光（532nm）能耗降低30%，适配固态电池纳米级电极焊接；

  EOL（End of Line）检测是激光焊接后的关键质量控制环节。通过一系列的检验测试手段，如外观检查、不伤害原有设备的检测等，对焊接后的电池包进行全面的质量评估。EOL检测能够及时有效地发现焊接过程中也许会出现的缺陷，如焊缝不连续、气孔、裂纹等，确保电池包在出厂前符合严格的质量标准。

  包括：机构组装、电气安规性能、BMS通信、内部电器部件逻辑是不是正常、电池之间电压和温度是不是正常等功能测试。

  激光焊接是动力电池包制造中“看不见的防线”，其工艺精度直接决定电池的寿命与安全。随着新能源汽车向高压化、长续航演进，激光焊接技术将持续突破材料与工艺极限，为绿色出行提供更可靠的“动力粘合剂”。

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